从一排零件和车床中间走来，陈汉龙的裤腿上沾满油污。他搓了搓黑黑的手掌，整理了一下工服。“刚才在校验零件。平时跟车床、零件打交道，身上干净不了几分钟，不好意思哈。”他略带歉意地说道。
当天上午，机加车间有一台设备暂停工作，需要维护。陈汉龙和工人一起趴在设备前检查机器状况，油污就是这时候沾上的。
1992年出生的陈汉龙是中铁科工机加车间班长，基层的人员、设备管理是他的主要工作内容。问到为何要下车间弄得一身油污，他说：“我是党员，是班长，车间的所有工作都要带头上。”
经陈汉龙优化工艺后，盾构机零件合格率提升至100%。 长江日报记者何晓刚 摄
2010年，陈汉龙从中专数控车床专业毕业，进了车间从装配工做起。白天完成装配工作后，其他人下班了，陈汉龙就到车床旁边观察老车工是怎么操作机器车出零件的。管理人员看他工作积极性高，就优先把他调到车床岗，学习一年后，陈汉龙就能够熟练使用设备独自作业。
“车工机器使用起来不难，难的是提高零件合格率，提高人工效率。”陈汉龙说，“一台盾构机有上万个零件，其中90%以上是我们自己生产的。一点小小的优化，或许就能让零件质量更好，成本更低。”
盾构机上有一个链接主驱动的大型零件，直径至少6米，需要钻出若干大小不一的孔。厂里已经有一台能一次性满足钻孔需求的大型设备，但这台设备使用成本一小时要三四百元，而且有不少大型零件都需要用这台设备生产。订单多的时候全等着这一台设备，生产效率低，生产成本又高。
陈汉龙正在操作设备。长江日报记者何晓刚 摄
陈汉龙想到了拆分工艺流程，实现小设备流水线式的生产。
每天完成生产任务后，陈汉龙就带着团队用废弃零件做实验。小型设备体积有限，不能满足操作大零件的需求，他设计专门的夹具、丝锥，反反复复实验，钻了上百个孔。每个盾构机零件孔洞的深浅、直径都不一样，每次尝试新流程，既要满足生产标准，又要从中总结最有效的办法，陈汉龙的4个笔记本上画满了工艺流程草图。
经过长达一年的尝试，陈汉龙成功带领团队确定最优化的钻孔、铣孔等流程方案和生产标准，将该零件的生产周期从5至7天缩短至3天，成本降低60%以上。
在一线扎根14年，他累计为企业节约资金上千万元，经他优化工艺后，零件合格率从80%提升到100%。
“他虽然年轻，机械加工他都懂，车间有事他第一个上。”厂里的老师傅都对这个年轻班长赞赏有加。
陈汉龙的手机相册里少有生活照片，存得最多的是自己加工过的各类产品或用废弃零件做的实验。“平时和零件接触得多，业务熟练了，遇到问题才能第一个上，快速解决。”他说。
工作这些年，陈汉龙先后参与了三峡电站、张家界大峡谷玻璃桥、中老铁路、汉十高铁等重大项目的设备研发生产、维保工作，常常凌晨还守在施工现场。
在陈汉龙的带领下，厂里有想法、有技术、有冲劲的年轻人争先创新。他们自主研发的一款高铁线路混凝土雕刻机成功应用于汉十高铁，取得显著经济效益，并通过2020年中国中铁科学技术成果评审，被认定整体技术达到“国际先进”水平。
作为陈汉龙创新工作室领头人，陈汉龙在车间生产、工艺改进、创新研发及提质增效等多个领域取得了显著成绩，先后主持了技术革新及加工工艺改进二十余项，直接参与近百台套盾体加工，创新成果获得4项国家专利、2项软件著作权。
编辑：王钰
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